沖壓件的缺陷和表面處理

沖壓件的缺陷具體有哪些？

一、零件底部開裂

發(fā)生零件底部開裂的主要原因是：資料塑性較差或模具壓邊圈壓得過緊。避免辦法為替換塑性好的資料或把壓邊圈放松一些。

二、零件側(cè)壁有皺紋

發(fā)生零件側(cè)壁有皺紋的主要原因有：資料的厚度不行(比小的允許厚度還薄)或上、下模安裝時呈現(xiàn)偏心，形成一邊空隙大，另一邊空隙小。避免辦法為即時替換資料和重新調(diào)整模具。

三、五金沖壓件上有劃痕

發(fā)生零件上有劃痕的主要原因有：模具上有尖銳的傷痕或有金屬塵屑掉入了模具。避免辦法為修磨模具上的傷痕和鏟除金屬塵屑。

沖壓件的表面一般會進(jìn)行以下處理

一、噴漆加工：五金廠在出產(chǎn)大件的五金制品時分都采用了噴漆加工，通過噴漆加工使五金件避免生銹，比如：日常用品、電器外殼、工藝品等。

二、表面拋光加工：表面拋光加工一般在日用品中比較長用，通過對五金產(chǎn)品進(jìn)行表面毛刺處理比如：我們出產(chǎn)一把梳子，梳子是通過沖壓而成的五金件，那么沖壓出來的梳子邊角是很尖銳的，我們要通過拋光將邊角尖銳部分拋成光滑面部。

三、電鍍：電鍍也是五金加工較為普遍的一種加工工藝，通過現(xiàn)代工藝技術(shù)對五金件表面電鍍，確定產(chǎn)品長時間運(yùn)用下不發(fā)生霉變生繡，電鍍加工常見的有：螺絲、沖壓件、電池片、車件、小飾品等等。

沖壓件是靠壓力機(jī)和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

在沖壓件加工全過程中以便提升生產(chǎn)速率，能夠?qū)⒑枚鄠€基礎(chǔ)形變方法的工藝流程合拼，構(gòu)成一個新的工藝流程，被稱作復(fù)合型工藝流程。金屬材料或非金屬材料在外力下造成形變，當(dāng)外力作用超出原材料的屈服限度后，剛開始塑性形變。假如工作壓力再增加，超出了原材料的極限抗壓強(qiáng)度，金屬材料或非金屬材料便剛開始破裂、分離出來。冷沖模是利用金屬材料的這種特性，使原材料在室溫下分離或變形，然后獲得所要求的外觀和精度指定的產(chǎn)品。

沖壓件是借助于常規(guī)或用沖壓設(shè)備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進(jìn)行變形，從而獲得形狀，尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。板料，模具和設(shè)備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術(shù)。

沖壓件加工出現(xiàn)的問題：

一、為了實(shí)現(xiàn)木材加工精度的要求，經(jīng)常采用底部沖壓材料的金屬沖壓彎曲方式。因此，當(dāng)金屬沖壓彎曲時，原料板上的彈簧、位置銷孔、板板和回程孔等。成為壓痕，所以，應(yīng)該進(jìn)行調(diào)整。

二、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

三、當(dāng)金屬沖壓彎曲方向與材料軋制方向平行時，零件表面會出現(xiàn)裂紋，從而降低工件表面質(zhì)量。當(dāng)金屬沖壓彎曲超過兩部分時，應(yīng)盡可能金屬沖壓彎曲方向與軋制方向之間的角度。

四、凸模進(jìn)入凹模的太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在不受回彈的影響的情況下，應(yīng)適當(dāng)?shù)臏p少凸模進(jìn)入凹模的。

五、在對銅、鋁合金等軟質(zhì)材料進(jìn)行連續(xù)作業(yè)而進(jìn)行沖壓彎曲時，金屬微粒或殘渣容易附著在作業(yè)部位的表面，在物品上產(chǎn)生大的劃痕，此時，認(rèn)真分析工作部位的形狀、潤滑油等情況，在空白中產(chǎn)生微粒子和殘渣，不產(chǎn)生劃痕。

六、凸凹模間隙不應(yīng)太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

七、毛刺面作為外表面進(jìn)行五金沖壓彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應(yīng)將毛刺面作為五金沖壓彎曲內(nèi)表面。