沖壓件模具鍛造和生產過程

沖壓件模具鍛造過程順利實施，也需生產人員正確把握沖壓模具制造的生產步驟和沖壓方法。

一、沖壓件模具的加工步驟

沖壓件模具鍛造實踐期間，施工人員需把握好產品生產的步驟。當前，沖壓件模具制造技術實踐中的步驟，主要包括順向處理和反向處理兩種。順向處理過程指結合原始毛坯的纖維方向，在鍛造面2/3的位置上，進行鍛造模型的調節，碳化處理，然后按沖壓件模具部分進行加工。反向處理方法指按照毛坯垂直方向，從模型處理底部，由下到上的進行鍛造處理，并尤為注意凸肚裂紋部分的處理，將其調整角度控制在900之內，集中進行模具加工。

二、沖壓件模具的加工方法

沖壓件模具的加工方法，主要分為自然性沖壓和模式化沖壓鍛造兩種。自然性沖壓指生產人員進行沖壓件模具生產時，可以直接按照沖壓材料毛坯設計的形成樣式，直接進行沖壓處理，無需在鍛造的過程中，再次進行鍛造材料的調節。而模式化沖壓鍛造指沖壓模型鍛造生產期間，需按照模型生產的規定，在初步成型的模型上，進行鍛造環節的調整。如進行剛結硬質合金的鍛造生產時，就在毛坯加工環節鍛造加工完后，后續直接進行模型切割、壓花處理即可；而鋁銅合金，在毛坯階段處理后，還需在后期鍛造生產期間，局部進行模型角度、薄厚、彎曲度等方面的調節，這就是自然沖壓與模式化沖壓方法之間的差異。

沖壓車間關于端拾器及模具管理推行WCM-PM管理，其中包括設備臺賬，故障分析，備件管理，依據月度生產計劃制定月度點檢保養計劃以及端拾器和模具改變。工裝模具實行定期保養，實行強制預修制度，根據模具的沖次數進行保養，建立保養標準頻次。建立質量維護矩陣，通過矩陣展示品質關鍵點與模具零件參數之間的關系。對生產時使用的模具參數、工藝參數及設備參數進行管控，以沖壓件品質。

生產過程中的模具參數包括刀口間隙，模具氮氣缸壓力，坯料限位尺寸等，這些參數需要在模具保養作業指導書中明確；工藝參數一般由模具本身決定，主要包括裝模高度、閉合高度、液壓墊行程、液壓墊壓力、平衡器壓力和頂桿規格，這些信息需要在《模具安裝卡》明確，如果涉及到相關參數的改變需要，品質人員確認，在模具調試過程中，操作者按照零部件加工工藝中要求進行設置，過程中需要沖壓車間品質檢驗員每批次生產前對參數的符合性進行檢查，并保留記錄。

在凹模口直線彎曲變形區和伸長變形區應允許壓料面稍有里緊外松現象，里側間隙應略小于料厚t，外側間隙應略大于料厚t。因為在這兩類區域中，材料由于拉伸變形過程中產生料厚t不變或變薄，這樣就造成了壓料面間隙的變化。為材料變形過程中不同區域材料受力情況，伸長類變形區在圓周方向徑部均受拉應力作用，料厚變薄。隨著材料的流動，料厚變薄，壓料面間隙相對增大，減少了壓料力。當板料流過緊區時，壓料面與材料與貼合均勻，這樣，控制了進料速度，壓料面均衡了壓料力。